Pequenos empresários com grandes dificuldades estão descobrindo que mudanças simples de processos industriais, às vezes sem nenhum custo, podem significar a diferença entre fechar as portas e elevar faturamento, reduzir perdas e ampliar negócios. E a solução atende pelo nome de Prumo, projeto de assistência técnica mantido pelo IPT (Instituto de Pesquisas Tecnológicas) da USP e pelo Sebrae (Serviço de Apoio às Micro e Pequenas Empresas).

No início de 2000, a crise bateu às portas da Polibel, indústria de fios plásticos com sede em Mauá. Na ocasião, com o objetivo de reduzir custos, os sócios da Polibel decidiram adotar a resina obtida a partir de reciclagem de plástico como matéria-prima. Apesar de usarem material reciclado na proporção de apenas 10% do total, a receita desandou e os fios – para varais, construção civil, cordas de ignição para motores de popa, entre outros – saíam, todos, sem a elasticidade mínima necessária, partindo-se no mais simples teste de estiramento. O pânico que se seguiu durou um ano inteiro. “Se não econtrássemos uma solução, iríamos quebrar”, lembra Marcelo Parolin, diretor industrial.

Passados cinco anos, a Polibel vê seu faturamento real (descontados os ganhos com aumentos de preços) aumentar continuamente na casa dos 5%, todos os anos. Reduziu os custos com matéria-prima em 25%. Contratou mais quatro funcionários – agora são 26 trabalhadores – e se prepara para inaugurar uma segunda unidade, no início de 2005. Qual foi a solução? A Polibel encontrou a saída ao buscar ajuda do Prumo. Na primeira visita à Polibel, os técnicos do IPT detectaram que a matéria-prima comprada de recicladores era de má qualidade.

A indústria, então, decidiu montar uma oficina de reciclagem própria, que no início respondia por 50% das necessidades. Com a consultoria do IPT, a empresa passou também a formar uma rede de sucateiros que passaram a distinguir os plásticos de boa e má qualidade. Ao longo dos quatro anos que se seguiram à primeira visita do IPT, os investimentos no processo chegaram a R$ 60 mil. “Foi um passo a passo que só conseguimos iniciar porque técnicos capacitados conseguiram detectar uma falha que nós não enxergávamos.”

Soluções – A dificuldade em localizar a fonte dos problemas é um dos principais inimigos das pequenas indústrias. A solução encontrada pela Meganoplast, de Santo André, produtora de protetores plásticos para roscas industriais, não custou nada e parece bastante simples. Os técnicos do IPT, em visita realizada em novembro do ano passado, notaram que as resinas usadas como matéria-prima eram duras demais para o tipo de produto, e indicaram qual a densidade ideal. “Passei a comprar a resina certa, pelo mesmo preço”, conta Heraldo Feliciano, presidente e fundador da empresa.

Outro problema que era invisível para Feliciano, apesar de suas tentativas para localizar o erro: os moldes que ele utilizava tinham gates – pequenos canais por onde o plástico liquefeito é injetado – com medidas erradas. A retífica do molde custou R$ 300. Coisa mínima, que fazia enorme diferença. Com a melhora do produto final, a empresa recuperou dez clientes, reduziu em 10% as perdas com resíduos e melhorou a produtividade em 15%, medidos por Feliciano no cronômetro. A empresa, que tem sete funcionários, aumentou seu faturamento mensal em 20%.

Se hoje a Plásticos Gabb, de Santo André, mantém em sua linha de produtos os 300 mil selos de segurança mensais fornecidos para panelas de pressão Panex, muito se deve a uma solução que também parece simples. Em 1999, recebeu uma encomenda para hastes plásticas para tampas de panela. O produto saía das máquinas com marcas de fluxo, riscos de tonalidades diferentes que denunciam má qualidade. “Fomos tentando resolver à nossa maneira, mas o prazo de entrega estava estourando e não acertávamos”, lembra Rodrigo Bonaccorsi, diretor da empresa.

A matéria-prima, novamente, era um dos núcleos do problema. Os pesquisadores do IPT sugeriram uma que tivesse mais fluidez. Além disso, detectaram que os níveis de pressão e velocidade no processo de injeção de plástico precisavam ser mais bem balanceados, algo que exigia, basicamente, calibragem. As duas soluções, juntas, acabaram também reduzindo os “galhos” – restos de plástico que ficam depositados no gate dos moldes. Esse primeiro passo manteve a Panex na lista de clientes e levou a empresa a investir nos anos seguintes em qualificação, obtendo o ISSO 9000 em 2004.

Como usar – A primeira visita do projeto Prumo, que vai às empresas com um laboratório móvel, montado em vans, é gratuita, graças à subvenção do Sebrae e, em Santo André, à da prefeitura da cidade. As visitas seguintes custam R$ 660, em até três vezes. Para solicitar o serviço, basta ligar para o 0800-557790.