Produzir mais, melhor e com custos cada vez menores. Um desafio nada fácil para qualquer empresa que deseja se manter viva e forte no mercado. E é por esta razão que a Dura Automotive Systems, indústria do setor de autopeças localizada em Rio Grande da Serra, começou a implantar, há três anos, um conceito japonês conhecido como lean manufacturing (produção enxuta), que possibilitou à empresa obter ganhos de produtividade de 10% a 30% com pouquíssimos investimentos na linha de produção.

Os custos são baixos porque o lean manufacturing não exige grandes investimentos em sistemas de alta tecnologia. Pelo contrário, tudo se baseia em treinar e capacitar os funcionários para atuarem num ambiente enxuto, ágil, sem desperdícios e redesenhar o layout das linhas de produção para que haja maior sinergia entre elas de forma a reduzir processos intermediários desnecessários.

Um exemplo disso é a aproximação de máquinas para evitar perda de tempo com o transporte de peças entre uma e outra. Dessa forma, elimina-se a necessidade de caixas e empilhadeiras para levar um componente para o setor de montagem ou acabamento que agora fica ao lado.

“Parece óbvio, mas chegar a um layout na linha de produção que permita essa proximidade exige tempo de estudo e planejamento. Muitas empresas ainda não conseguem trabalhar assim, mas reduzir custos para se manter competitivo é uma questão de sobrevivência”, comentou o presidente da Dura, Mário Henrique Buttino.

O lean manufacturing também permitiu à empresa reduzir os custos com inspeção de peças. Para os leigos isso pode parecer temeroso, já que se trata de uma etapa do controle de qualidade. Mas Buttino explica que é o contrário, pois o processo é desenvolvido para que haja a certeza de que as peças estão sendo fabricadas com a qualidade desejada. Se não estiverem, o sistema é capaz de identificar o problema antecipadamente, já que o funcionário foi devidamente capacitado para isso.

Elimina-se, assim, mais uma etapa no processo produtivo, o que leva à redução de custos. “Conseguimos reduzir o tempo de produção em 10%. Isso significa que se um determinado setor fabricava 60 peças por hora, agora ele é capaz de fazer 66. Também diminuímos o número de inspeções entre 15% e 30%, dependendo da área e do produto, com ganho de qualidade porque o processo só gera peças dentro das especificações”, comentou.

As mudanças, no entanto, não acabam nunca. Embora a empresa tenha obtido ganhos sem gastar muito, ela se vê obrigada a sempre se adequar às novas e crescentes exigências do mercado. “Isso faz parte de uma filosofia chamada de melhoria continua. É uma busca incessante pela competitividade”, disse.