"Reduzir a variação nos processos produtivos e, em consequência, minimizar os defeitos e melhorar os negócios", define o Sinval Daffre, que faz parte do comitê de manufatura da SAE Brasil, quando questionado sobre o que, basicamente, é o Seis Sigma.

Muita gente nunca ouviu falar, mas estas duas palavras fazem toda a diferença para uma empresa cuja meta é dar salto em qualidade. A proposta aqui é reduzir a proporção de produtos defeituosos para 3,4 DPMO (Defeitos Por Milhão de Oportunidades) ou 99,99966% de rendimento.

"Exemplificando, é como se a cada 1 milhão de palavras escritas, você errasse apenas três", resume Daffre.

Para entender melhor, "a palavra ‘Sigma' deriva da letra grega que significa ‘desvio padrão', já o ‘Seis' está associado ao nível de excelência da metodologia (vai de um a seis)", explica o sócio-diretor do Six Sigma Institute do Brasil, Enio Feijó.

A metodologia nasceu em meados da década de 1980 na fábrica da Motorola, nos Estados Unidos, quando se fez necessário elevar a qualidade da fabricação de pagers.

A partir deste sucesso, empresas dos mais diferentes ramos e segmentos adotaram o Seis Sigma, como a GE, que registrou grande crescimento ao utilizar a metodologia em seus negócios. "Isso elevou consideravelmente o conhecimento e a utilização da metodologia por diversas empresas", lembra Daffre.

"Hoje, mais de 80% das médias e grandes empresas norte-americanas adotam o sistema (pelo menos em parte do processo). No Brasil, o número cai para cerca de 50%", esclarece Feijó.

Na busca pela (quase) perfeição, as montadoras de automóveis também abraçaram esta causa. No Brasil, a Ford foi a primeira delas. De acordo com a marca, a metodologia é usada desde 1999 - em logística, marketing, vendas ou mesmo na linha de produção em si.

"O principal benefício é a mudança na forma de abordar os problemas. Não tem achismo, para obter resultados é necessário definir, medir, analisar, implementar e controlar o processo já existente", menciona Feijó em relação à aplicação dos passos DMAIC da metodologia.

De acordo com pesquisas feita nos Estados Unidos e Europa, com a Metodologia Seis Sigma, apenas 5% da receita de uma empresa é gasta com consertos. De um nível para outro, há redução de cinco pontos percentuais, ou seja, quanto maior o nível Sigma, menor o custo. E o montante vai direto para o lucro líquido da empresa.

ONDA DE RECALLS - Você deve estar se perguntado: mesmo com a implantação de processos produtivos que primam pela qualidade, como explicar a alta demanda de recalls pelo mundo?

Como resposta, os especialistas lembram que, com o Seis Sigma, a chance de produzir defeitos é menor, mas não é nula. "Nossos carros estão cada vez menos vulneráveis. A extensão da garantia (para três, cinco ou até seis anos) dada pelas montadoras no Brasil traduz a melhoria nos processos produtivos do setor automotivo pregada pela Metodologia Seis Sigma", defende o coordenador da metodologia Seis Sigma do IQA, J. G. Buchaim.

Mesmo com estes resultados, há quem prefira adotar outros programas de qualidade. Um exemplo é o New Honda Circle, desenvolvido pela montadora e aplicado mundialmente tanto internamente quanto com fornecedores. Questionada, a marca informou que não divulga resultados financeiros.

UNIÃO DE INICIATIVAS - Em paralelo ao Seis Sigma, há o Lean Manufacturing que, quando utilizado, reduz drasticamente o desperdício. Conhecido também como Manufatura Enxuta, o conceito veio da fábrica japonesa da Toyota nos anos 1950.

Graças a isso a marca teve um dos melhores desempenhos entre as montadoras na época da crise do petróleo (década de 1970) pois, além de reduzir os desperdícios, esta forma de trabalho melhora a velocidade dos processos, utiliza menos estoque e, em consequência, otimiza custos.

Implantação é feita com capacitação de funcionário

Se engana quem pensa que implantar a Metodologia Seis Sigma dentro de uma empresa seja uma espécie de consultoria. Para o sucesso do programa, um grupo de funcionários deve ser treinado, a fim de conscientizar os demais e difundir a cultura.

Os recursos tecnológicos estão disponíveis para qualquer um, onde é ensinado enxergar de forma aprimorada os indicadores que revelam onde os processos podem ser melhorados. Os agentes de toda essa melhoria são as pessoas, que ao receber o treinamento se tornam experts. A primeira das categorias é o Green Belts. O Black Belts é o segundo estágio. "Uma espécie de faixa preta, que em um só golpe é capaz de resolver o problema", como define Sinval Daffre, engenheiro da SAE Brasil. Há também os Master Black Belts, responsáveis pelo treinamento da metodologia e coordenação da iniciativa.

De acordo com J. G. Buchaim, coordenador da Metodologia Seis Sigma do IQA, "seria ideal cada setor da empresa ter pelo menos um Green Belt, assim, trataria de melhorias na área em que tem experiência."