Crise é tempo de enxugar e otimizar recursos. Num mundo em constantes mudanças, novas formas de gestão se aprimoram e tornam-se aplicáveis a setores diferentes. Este é o caso do lean manufacturing, sistema que surgiu ainda no fim dos anos 1980 e que cresce a cada dia, sendo cada vez mais implementado em grandes empresas. Além disso, com o advento das novas tecnologias e novas formas de empreender, esse método de gerenciamento, por ser enxuto, acabou ganhando espaço no meio das chamadas empresas startups, que estão cada vez mais em alta.

Esse sistema tem como princípio a eliminação de desperdícios e o aumento da produtividade. Ele foi inspirado no sistema de gestão da Toyota, que se destacava sobremaneira em relação aos sistemas produtivos das demais montadoras. O termo lean foi cunhado em 1990, no livro A Máquina que Mudou o Mundo, obra que teve tremendo impacto no mundo todo e que sintetizou os resultados de um projeto de pesquisa do MIT (Massachusetts Institute of Technology) do IMVP (International Motor Vehicle Program). Outra obra importante que traduz e amplifica as ideias do sistema é Lean Thinking – traduzido para o português como ‘A Mentalidade Enxuta nas Empresas’.

O sistema lean foi trazido para o Brasil no fim da década de 1990 e hoje é utilizado por diversas empresas. Ele baseia-se na satisfação do cliente. Os sistemas tradicionais funcionam assim: o funcionário recebe a ordem de ir até o equipamento, fazê-lo trabalhar mais rápido e melhor. O resultado melhora aquele processo individual, mas não é significativo para o restante do fluxo de produção. O pensamento lean age de forma mais sistêmica, eliminando do processo uma grande parte de atividades que não agregam valor ao fluxo. Ao mesmo tempo, as etapas que agregam valor são melhoradas. Em vez de produzir em grandes lotes, a ideia é produzir em pequenas quantidades, de acordo com a demanda, processando pequenos notes de uma etapa a outra, em um processo one-piece-flow. Assim, processos que levavam semanas, podem ser realizados em horas. É uma produção em célula, que também tem a vantagem de reduzir estoques. Esta é uma das ferramentas do sistema.

Outras ferramentas empregadas também são muito interessantes, como o 5S (ambiente de trabalho limpo e organizado), gestão visual (em uma simples olhada, que qualquer pessoa saiba sobre o estado atual do sistema), pessoas envolvidas ao extremo sem omissão de informações, qualidade na fonte, sincronização do fluxo de produção, otimização de layout ( a distribuição das máquinas na fábrica deve estar de acordo com sequência operacional ótima, para produção focada no processo e não na operação), troca rápida de ferramenta, armazenamento no ponto de uso e outras.

Aqui dei apenas uma pincelada sobre esse sistema que revolucionou a maneira de se produzir e que agora se estende a diversas outras formas de negócio. Aconselho a você, meu leitor, que procure saber mais sobre este rico processo. Siga confiante e boa sorte!