Engana-se quem pensa que carros são feitos apenas de porcas, parafusos, painéis, motores, sistemas, rodas, tecidos e pneus. Suor - isso mesmo, suor - também faz parte de todo veículo que deixa uma linha de montagem para ganhar as ruas. Esse ingrediente, cujo valor é difícil de mensurar, é oferecido diariamente, e em abundância, pelos funcionários do chão de fábrica, aqueles escondidos atrás de capacetes, óculos, luvas, botas e macacões.

Para conhecer melhor o intenso, importante e cansativo trabalho desses fazedores de carros, o Diário teve a oportunidade de participar do programa SWE (sigla em inglês de Ambiente de Trabalho Simulado) da General Motors, na fábrica em São Caetano.

O curso existe desde 2003 nos Estados Unidos e há alguns anos é oferecido na planta do Grande ABC, por onde já passaram mais de 35 mil pessoas, entre jornalistas, concessionários, fornecedores e funcionários da própria GM, inclusive o presidente da marca para o Mercosul, Jaime Ardila.

Antes de colocarmos a mão na massa, uma rápida palestra com o vice-presidente de manufatura da divisão LAAM (América Latina, Oriente Médio e África) da GM, José Eugênio Pinheiro, sobre o chamado GMS (Sistema Global de Manufatura, sigla em inglês), método usado pela empresa para buscar a excelência em produzir, que significa fazer mais carros, em menos tempo, com menos investimentos e, se possível, com pessoal reduzido. Graças a esse sistema, a fábrica da região saltou de 38 para 48 veículos feitos por dia. Um a cada um minuto e 20 segundos.

HORA DE TRABALHAR
Devidamente interados sobre o GMS, adentramos à sala de aula. Ou melhor, ao Ambiente de Trabalho Simulado. Ao fundo, carrinhos de madeira semelhantes ao extinto Gurgel simulavam uma linha de montagem. Mas antes de brincarmos, todos os participantes - a maioria jornalistas - foram divididos em quatro grupos de quatro pessoas, cada qual com um líder e um assistente (ambos funcionários da GM). E após uma explicação detalhada do que iríamos fazer, colocamos a mão na massa.

Na linha de montagem, cada funcionário tinha uma tarefa específica. Enquanto o primeiro colocava os para-choques dianteiro e traseiro; o segundo acoplava o farol e a lanterna; o terceiro aplicava o logo, o volante e a tampa do tanque de combustível; e o último checava os itens e desmontava tudo, acoplando o carrinho à linha de montagem seguinte.

Detalhe: o veículo estava em constante movimentação e cada trabalhador tinha um espaço e tempo pré-determinados para completar o serviço. Em caso de dificuldades, bastava puxar uma cordinha, chamada de Andom, que o líder ou seu assistente ajudava.

Nossa missão era produzir 28 carros em 30 minutos. E bastou o cronômetro ser acionado para os problemas surgirem. Porcas caiam no chão, peças não eram colocadas corretamente e diversas vezes a linha foi paralisada. O Andom era acionado a todo o momento. Resultado: falhamos, produzindo menos da metade dos carros e, entre estes produzidos, a maioria apresentava problemas de qualidade.

Precisando de correções, o jeito foi se reunir com nosso líder e pensar em novas estratégias para agilizar o processo. Adotamos novos métodos, modificamos a ordem de colocação das peças e voltamos para a linha de montagem. Desta vez, as coisas foram bem melhores. Montamos 14 carros em 15 minutos, o que, em 30, representaria os 28 veículos necessários. Alguns contratempos foram diagnosticados, mas nada grave.

E lembra do suor de que falamos no início da reportagem? Bom, esse ingrediente estava em cada carro fabricado por nós. A prova disso estava em nossas camisas ligeiramente molhadas!