A indústria automotiva está ampliando suas apostas não apenas em motores menos poluentes, mas também no uso de materiais alternativos para a produção dos veículos, com o mote da sustentabilidade. A preocupação é com o meio ambiente, aliado ao retorno econômico dessas opções.

Sem perder de vista os ganhos que os componentes ambientalmente mais corretos podem oferecer, as montadoras investem, por exemplo, no desenvolvimento de peças com plástico reciclado e também fibras naturais.

A Ford é um exemplo. A empresa está adotando o sisal - planta que tem 95% de sua produção mundial concentrada no Brasil - na fabricação do painel da linha de caminhões Novo Cargo, que é montado na unidade do bairro Taboão, em São Bernardo.

A companhia iniciou há oito anos pesquisas para a escolha da melhor fibra natural. Segundo o gerente de engenharia avançada, Ricardo Muneratto, essa espécie foi escolhida por suas qualidades técnicas, como resistência a impactos. "E por ter fibras longas e curtas, dá para ser utilizada na moldagem e injeção de peças (processo fabril)", explica.

Para a produção do painel, a empresa utilizou material composto por sisal, junto ao polipropileno (tipo de resina plástica), deixando o plástico ligeiramente mais leve (estima-se em 5% a 10%). O menor peso contribui para reduzir o consumo de combustíveis. Outra vantagem é a maior agilidade na produção da peça. Leva-se, em média, metade do tempo em relação ao plástico convencional.

Além desses ganhos, usar a fibra significa dar renda a 1.200 famílias no Estado da Bahia que vivem do plantio e comercialização do sisal.

LIMITAÇÕES - A alternativa, ressalva Muneratto, ainda tem limitações. Para uso em larga escala, é preciso depender de produtores agrícolas certificados para o fornecimento do material, de maior qualidade. E o custo ainda não é competitivo (sai o dobro do valor) em relação ao modelo amplamente usado, que combina o plástico com talco mineral. "A capacidade (de produção da fibra de sisal) hoje é pequena", sustenta o gerente.

OUTROS MATERIAIS - Há outras opções em estudo no segmento. Um exemplo é o alumínio reciclado, utilizado nos cabeçotes dos motores Rocam fabricados na unidade de Taubaté da Ford. No entanto, apesar de ser mais leve que o aço, ainda é caro e, para processá-lo, o consumo de energia é altíssimo, comenta Muneratto.

A Volkswagen também aposta em materiais alternativos. A empresa ganhou da Revista Autoesporte o prêmio de ‘carro verde' em 2011 com o Polo Bluemotion. O modelo utiliza materiais da fibras de PET reciclados nos carpetes do assoalho e têm isoladores acústicos fabricados com sobras de tecido.

Concorrência motiva busca por modelos sustentáveis

A crescente concorrência no setor automotivo faz com que as montadoras busquem reduzir custos e também procurem oferecer produtos não só que se destaquem em termos de design, segurança interna e consumo de combustíveis, mas que comprometam menos o ambiente.

Francisco Satkunas, consultor da SAE Brasil Sociedade de Engenheiros da Mobilidade, assinala que se for possível reduzir 10% no peso total dos carros consegue-se melhoria de consumo de 10% a 15%.

Ele acrescenta que a adoção de materiais, como o policarbonato nos faróis em substituição ao vidro, há alguns anos, já significou uma revolução, por permitir designs diferenciados desses itens, seguindo a linha da carrocerias.

Ainda segundo o consultor, nos Estados Unidos, a intensificação de pesquisas para o uso de materiais alternativos também ocorreu porque, ao introduzir a eletrônica embarcada na fabricação dos carros, houve elevação em seu peso.

Mais recentemente, a adoção de fibras naturais junto ao plástico tem se tornado opção interessante. É o caso do sisal e da planta curauá, da Amazônia, que se revelaram excelentes isolantes acústicos e térmicos. "O uso da fibra reduz em até 10% o peso do plástico e hoje se luta para tirar gramas do carro", diz Satkunas. Contudo, materiais ferrosos são vilões do peso (aço e ferro), contidos na carroceria, suspensões, chassis, motor. O alumínio é alternativa (cada quilo reduz em 2,5 quilos o uso de aço), mas o custo é 50% maior.

ENERGIA - Novas exigências legais - como a de que os carros brasileiros saiam de fábrica com Airbag duplo e freios ABS a partir de 2014 e também a evolução tecnológica dos motores - trazem desafios. Caso dos carros elétricos, que ainda dependem de baterias pesadas. Por isso, as montadoras lutam para reduzir o peso dos carros. E então há ganho de autonomia.