A Volkswagen acaba de investir R$ 10 milhões em novos equipamentos para realização de testes nos veículos em produção, na montagem final da fábrica Anchieta, em São Bernardo. O objetivo foi aprimorar o processo de aferição dos componentes, para aumentar o controle de qualidade dos carros produzidos na unidade fabril da região.

Os recursos serviram, por exemplo, para a aquisição de modernos alinhadores de geometria das rodas (que servem para medir, por exemplo, a cambagem e convergência, como o efetuado por oficinas especializadas). Esses equipamentos, em vez de ter sistema ótico, passaram a fazer a medição a laser, permitindo a aferição e a checagem de forma simultânea. Dessa forma, segundo o diretor de engenharia de manufatura da Volks, Celso Placeres, dá para garantir simetria ainda mais precisa ao veículos com os ajustes eletrônicos, feitos por meio de câmaras digitais, que detectam o posicionamento correto das rodas.

Houve ainda a compra de novos alinhadores de faróis e de cabines de para simulação de rodagem, com testadores dinâmicos – que são rolos de metais, sobre os quais os carros são colocados e rodam até 120 km por hora, para que os técnicos verifiquem a troca de marcha, o funcionamento da engrenagem, do motor etc. Placeres cita que, nessas cabines, há testes também de freios ABS e air bag. Isso é importante, já que, a partir de 2014, de acordo com resolução do Contran (Conselho Nacional de Trânsito), todos os carros terão de sair de fábrica com esses itens de série.

Além dos novos equipamentos, há a integração com um servidor central. Todas as verificações emitem protocolo que é armazenado em banco de dados, possibilitando o rastreamento. Significa que é possível verificar os lotes dos componentes, o que facilita o controle de qualidade, eventualmente se for detectada falha no item do fornecedor.

A empresa passou a contar ainda com sistema para fazer a integração entre a codificação das chaves, a placa eletrônica localizada no painel e a ECU (em inglês, unidade de controle eletrônico). “Esse sistema conversa, via internet, com o servidor na Alemanha, para que todos esses dispositivos tenham o mesmo código. Isso protege contra furtos e inviabiliza a ligação direta ou chave pirata”, assinala o diretor.

O investimento incluiu também a capacitação dos funcionários para operar as tecnologias, de última geração. Placeres cita que, em média, foi de 25 a 30 horas por operário. Na área de testes, trabalham cerca de 100 pessoas, somando os funcionários nos três turnos da fábrica (e incluindo operadores, engenheiros e o pessoal de suporte).